클라우드 솔루션 및 IO-Link를 통한 장치 교환
추가 데이터의 양방향 전송은 새로운 IO-Link 장치 설정 시 유지 보수 엔지니어를 지원합니다
결함이 있는 현장 장치를 교체하면 유지 보수 엔지니어에게 엄청난 양의 작업이 발생하는 경우가 많습니다. 센서가 오류의 원인으로 확인되면 가능한 한 빨리 올바른 매개 변수 및 식별 데이터로 교체 장치를 시운전해야 합니다. 이 프로세스를 단순화하기 위해 터크 클라우드 솔루션을 사용하여 IO-Link를 통해 필드 장치와 클라우드 시스템 간의 정보를 효과적으로 교환할 수 있습니다.
사용 시 이점
- 신속한 장치 교체로 인한 기계 가동 중지 시간 감소
- 클라우드를 통한 다양한 IT 및 OT 시스템의 최적화된 연결
- 플랜트 공정의 투명성 향상
- ERP 및 MES 연결 또는 "디지털 섀도우"를 통한 확장된 기능
IO-Link 통신으로 정보량 증가
IO-Link 장치는 주기적 프로세스 데이터 외에도 장치 데이터를 전송합니다. 센서는 작동 시간 카운터, 오류 메모리 또는 프로세스 품질 표시기와 같은 광범위한 데이터를 제공합니다. 또한 매개 변수, 진단 데이터 및 ID No., 기능 및 제조업체와 같은 정보 등이 포함된 장치 설명을 전송합니다. 이 정보는 IO-Link 마스터를 통해 전송되어 결국 클라우드에 업로드될 수 있습니다.
산업용 클라우드로 장치 데이터 현장 전송
터크 클라우드 솔루션은 사용자에게 기계 데이터를 시각화하고 경보와 같은 기능 설정을 위한 다양한 옵션을 제공하는 온라인 인터페이스를 제공합니다. 클라우드는 필요에 따라 액세스할 수있는 저장소 역할도 합니다. 추가 IO-Link 데이터를 저장할 수 있으므로 장치를 교체하는 동안 클라우드가 데이터를 수신한 동일한 인프라를 통해 데이터를 필드로 다시 보낼 수 있습니다. 이 기능은 유지 보수 엔지니어가 새 장치를 설정하는 데 필요한 작업량을 크게 줄여 주며 지속적인 양방향 통신을 통해 가능합니다.
디지털 트윈에서 플랜트 프로세스 시뮬레이션
사용자는 클라우드를 ERP 시스템 또는 MES에 연결하면 얼마나 많은 추가 기능을 사용할 수 있는지 빠르게 알 수 있습니다. 이 기능에는 교체 장치를 자동으로 주문하거나 시스템을 원격으로 중지 및 다시 시작하는 기능이 포함됩니다.
또한 플랜트 프로세스와 현장 장치의 동작을 더 잘 이해하기 위해 데이터를 디지털 트윈 또는 가상 머신 이미지로 전송할 수 있습니다. 그런 다음 사용자는 이 테스트 및 학습 환경의 결과를 사용하여 실제 기계의 프로세스를 최적화할 수 있습니다.
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