뒷좌석 통풍구 생산라인의 작업 캐리어 식별

자동차 1차 벤더인 EuWe는 터크의 BL ident RFID 시스템을 이용하여 뒷좌석 통풍구 생산장비의 작업 캐리어를 식별합니다

특수 장비의 연결 생산공정은 하나의 스테이션이 정지하면 모든 장비의 생산 프로세스가 중단된다는 단점이 있습니다. 지능적 버퍼 구역 설정으로 어느정도 연속적인 생산 흐름을 보장할 수 있지만, 이는 작업물 식별이 가능한 경우에 효과적으로 적용이 가능합니다. 자동차 1차 벤더인 EuWe는 터크의 BL ident RFID를 이용하여 뒷좌석 통풍구 신규라인에 이 시스템을 구현하였습니다.

  • EuWe는 터크의  콤팩트한 플랫 사각하우징의 읽기/쓰기 헤드를 사용하여 태그를 감지합니다

  • 4개의 후방 통풍구의 중앙에 설치된 태그를 작업 캐리어 밑에서 본 모습

  • 콘트롤 캐비닛 내의 BL20 게이트웨이를 이용하여 RFID데이터를 Profinet으로 콘트롤러로 전송합니다

  • 읽기/쓰기 헤드는 작업 캐리어 라인 중앙에 설치됩니다

BMW 뒷좌석 통풍구

EuWe는 2014년에 BMW의 후방 통풍구 제조용 특수장비로 기존 생산라인을 확장했습니다. 이 시스템은 몇개의 생산 스테이션이 결합된 체계로, 아일랜드 시스템이라고 불리웠습니다. 공정 초입에 사출성형기로 통풍구 블랭크를 제조하고, 컨베이어 벨트를 통해 이를 초음파 용접 스테이션으로 이동하여 플랩을 반제품에 고정합니다. 다음 공정에서 카메라가 용접 오류가 있는지 검사하고, 로봇이 통풍구를 회전시켜 실링합니다. 마지막으로 로봇 암에 달린 특수 조명이 장착된 카메라로 제품의 외관과 실링의 표면 균일성, 부피를 확인합니다.

연결 생산공정 시스템의 단점

''공정 내 작업 캐리어 식별에 가장 적합한 방법이 무엇인가?' 에 대한 질문이 다시 제기되었습니다. 자동화 기술부의 로버트 (Robert Ullmann)는 기존 현장에서 연결 생산공정의 작업 캐리어를 일반 근접센서로 식별하여 진행했던 경험을 가지고 있었지만, 버퍼 구역에서 딜레이를 보상하는 과정이 정확하게 이루어지지 않았기 때문에, 이 부분이 연결 생산공정의 가장 큰 문제로 대두되었습니다. 이 경험을 바탕으로, 로버트는 후방 통풍구의 2번째 산라인에는 RFID를 이용한 캐리어 식별을 권장했습니다.

콤팩트한 하우징으로 간단한 설치

"사실 터크 외의 RFID 시스템도 검토 했지만, 그 공급사의 경우 RFID 읽기/쓰기 헤드가 원통형 하우징밖에 없었습니다." 로버트는 터크의 RFID 시스템을 선택한 한 가지 이유를 설명했습니다. EuWe는 생산라인에 바로 장착할 수 있는 편평한 사각하우징의 TN-Q14-0.15-RS4.47T 읽기/쓰기 헤드를 사용 중입니다. 원형 하우징의 TW-R50-B128 태그는 자재 캐리어 중앙에 설치되어 있습니다.

콘트롤러에 간단하게 적용

" 터크 RFID 시스템의 콘트롤러 적용은 매우 간단했습니다. 특별한 PLC 언어로의 컨버팅 프로그램이 필요하지 않았고,  콘트롤러에서 직접 조작이 가능했습니다. 정보는 PLC 출력으로 기록되었고, 작업 캐리어에 전달됐습니다." 로버트는 지멘스 S7 콘트롤러에 쉽게 적용할 수 있었던 터크의 BL ident RFID 시스템에 대해 덧붙였습니다.

RFID 시스템은 공정 내에서 각 작업캐리어를 총 8번 읽어 들이고, PLC는 해당 캐리어와 캐리어 위에 올려진 후방 통풍구 위치정보와 연결되어 있는 데이터 베이스에 오류 공정을 기록합니다. 해당 데이터는 터크의 BL20 멀티프로토콜 게이트웨이와 Profinet 통신을 통해 S7 콘트롤러로 전송됩니다.

Select Country

Turck worldwide