프로세스 제어 시스템 파트너쉽
요꼬가와와 터크는 긴밀한 협력을 통해 HCR(Hot Configuration in Run) 기능을 갖춘 프로피버스 DP 라인을 개발했습니다.
화학 공장에서는 공정 제어 시스템의 교체가 예정되어 있었을때, 고객은 HCR 기능이 있는 안전성과 중복성을 갖춘 솔루션을 원했습니다. 이러한 요구사항을 충족하기 위해 요코가와와 터크는 담당 고객과 긴밀하게 협력하고 사용자 맞춤형 혜택을 누릴 수 있는 솔루션을 개발했습니다. 특수 솔루션이었던 것은 이제 두 제조업체에 의해 표준 제품으로 개발되었습니다.
A collaboration-project between Yokogawa and Turck gives proof; together with their customer the companies developed a redundant connection of Turcks Remote-I/O-Systems, excom, and Yokogawa’s process control system Centum VP.
Continuous process optimization
The former process control system was already showing its age and could no longer meet the latest technical requirements, such as in relation to interfaces like Profibus or OPC. When the regular overhaul of the plant was due, Sasol decided to make use of the downtime and replace the existing process control system. Turck‘s excom remote I/O system, which was already installed in other plant areas, was to be used to connect the field devices in zone 1. At that time, the customer had chosen excom because it was the only remote I/O solution on the market that could be operated in zone 1 at 230 volts. Due to the long cable runs involved, alternative solutions based on 24 volts required large cable cross sections in order to compensate for the voltage drop.
The team responsible for connecting the new control system drew up a clearly defined specification profile: A redundant Profibus connection to the remote I/Os which must offer the ability to be expanded by card and also by station during ongoing operation. This online expansion function is known in specialist circles by the term ‘hot configuration in run’ or HCIR.
Developing HCIR
“At the time of the configuration, this standard had not yet been described in the Profibus user organization. This meant that solutions between the control system and I/O system supplier had to be developed individually,” says Holger Schneider, sales specialist at Yokogawa. After a total of 15 months of testing and implementation, the work had paid off for all involved: The customer is benefiting today from a solution that was not previously available on the market. Yokogawa and Turck have expanded their range of devices for these functions and have created additional value from the application. As Yokogawa sales specialist Schneider sums up, it was not just due to the specialist and product knowledge of employees: “The smooth and constructive cooperation between the specialists on site and the application engineers at Turck and Yokogawa enabled optimum solutions to be developed quickly. The chemistry here was just right.”
Today, a so-called tokushu – the name given by Yokogawa to special software solutions that mature into standard products – now provides the Centum VP with an official software version for the control system, enabling Yokogawa customers to run their process control system together with excom in a redundant and HCIR-capable system. At Turck, the adapted firmware has now become part of the standard for the excom remote I/O system. Redundant communication and HCIR via Profibus-DP are now possible between Centum VP and excom without any problems.
- 자동차
- 자동차 생산 시 차체 감지
- 자동차 생산에서 안정적인 스키드 감지
- 범퍼 생산 시 오류 없는 JIS 오더 피킹
- 레이저 센서를 활용한 배터리 생산 공정의 반짝이는 판금 실린더 감지
- RFID 버스 모드로 리튬 이온 배터리 품질 보장
- 딥 코팅 라인의 레벨 측정
- 중앙 윤활 시스템의 레벨 제어
- 접착 로봇에 대한 품질 보증
- 빠른 플랫폼 정렬을 도와주는 틸트 각도 센서
- 상태 모니터링을 통한 모터 제어
- IP67 하이브리드 모듈로 안전 신호 처리
- 냉각 스테이션의 분산 모니터링
- 이더넷 네트워크로 연결된 로봇 용접 셀
- 용접 클램프 냉각 회로 모니터링
- 드럼 워셔의 유량 모니터링
- 판금 두께 측정
- 개조형 모터 상태 모니터링
- 클라우드 기반 레벨 모니터링
- 프레스 - 툴 식별
- 차체 - 용접너트 감지
- 도장 - 스키드 식별
- 의장 - 로봇 조립
- 파워트레인 - 비접촉 구동
- 로봇 셀 영역 보호
- UHF RFID를 통한 품목 수준 식별
- 냉각 윤활유 공급 모니터링
- 프레스 설비의 유압 제어
- 시저 리프트의 프로세스 압력 측정
- 차체 - 자동차 용접 팁 검사
- 차체 - 수동 적재 용접 셀
- 최종조립 - 검은색 부품 감지
- 최종조립 - 선루프 투명 유리 감지
- 최종조립 - 원거리에서 검사
- 파워트레인- 엔진 블록의 고무 와셔 감지
- 엔진 블록 부품 위치 감지
- 전기 자동차 감지
- 셀프 세차장에서의 차량 감지
- 적용사례
- 레이저 센서로 조립 셀 검은색 범퍼를 감지
- 모듈식 생산을 위한 분산 안전 기술
- 모듈러 컨베이어 시스템
- 안전한 툴체인지를 위한 RFID 및 I/O 모듈 솔루션
- 서스펜션 생산에서 RFID 가이드 AGV
- IO-Link를 통한 소음기 생산라인 연결
- 뒷좌석 통풍구 생산라인의 작업 캐리어 식별
- 용접너트 감지
- RFID를 통한 추적
- 엔진 생산에서의 RFID
- 식별솔루션을 통한 범퍼 생산
- 도장 공정 솔루션
- 용접 및 조립 센서
- 조립시스템에 적용된 비접촉식 각도센서
- 툴 식별
- 픽-투-라이트를 통한 효율성 향상
- 인젝터 노즐의 RFID 식별
- 차체 공정에서의 RFID
- IO-Link를 통한 차동기어 생산
- 화학
- 에너지
- 식음료
- 물류
- 운송 장비
- 오일 및 가스
- 포장
- 제약
- RFID를 통한 종단 간 샘플 추적
- Ex 구역에서의 튜브 연결 RFID 제어
- 분산형 패키지 검증
- 이더넷 기반 모듈형 스키드 자동화
- 분산 I/O 기술이 적용된 제약 스키드
- 모듈형 공정 플랜트에서의 방폭
- 밸브 인터페이스 분산 제어
- 1/4 회전 액츄에이터 모니터링
- 파이프엘보 감지 솔루션
- 리모트 시그널 I/O
- 수퍼 스키드 생산계획 및 제작
- 필드 디바이스의 쉬운 커넥션
- 냉동 컨테이너 식별
- 이동식 컨테이너 식별 솔루션
- 핸드 헬드 장치로 모바일 컨테이너 식별
- 호스 연결 식별 솔루션
- 멸균 구역의 호스 연결 식별
- 1종 폭발 위험 구역에서 호스 연결 식별
- 빅백 및 바이오리액터 식별
- 일회용 어플리케이션의 식별
- 적용사례
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