증류주 공장에 사용된 리모트 I/O

12개의 모든 excom 캐비닛에는 터미널 레이아웃이 있어 각 출력을 필드 디바이스에 할당내역을 확인할 수 있습니다

VAT 하우스의 기존 자동화 시스템은 3개의 ITT PLC 시스템으로 구성되어 있으며, 배리어를 통해 위험지역으로 배선이 이루어져 있습니다. 아일랜드의 증류공장은 현장의 다른 곳에 설치된 Profibus DP 및 PA 필드버스를 이전에 사용해 본 경험이 있으므로 이 업그레이드에서 필드버스를 사용하기로 결정하였습니다.

모터 제어 스테이션에는 디바이스넷을 사용하였고, 현장 자동화 신호의 통신은 Profibus DP를 이용하였습니다. 아일랜드의 증류공장은 1종 폭발위험지역용으로 최적의 자동화신호 인터페이스인 터크의 excom Profibus DP 제품을 선택하였습니다. Cork에 위치한 터크의 아일랜드 대리점인 Tektron을 통해서 excom 시스템을 공급 받았으며, Tektron은 프로젝트에 기술적 자문을 지원하였습니다.

높은 채널밀도 및 핫 스왑 (How Swap)

이 프로젝트의 IDL E&I 매니저인 Mick은 excom의 M18 모듈랙에는 여러 개의 모듈을 높은 밀도로 설치할 수 있기 때문에, 방폭 리모트 I/O 공급업체보다 excom을 선택했다고 설명했습니다. 또한, excom의 핫 스왑(Hot Swap) 기능 덕분에 필드버스 통신을 방해하지 않고, 작동 중에 모듈을 제거하거나 설치할 수 있는 점이 매력적이라고 덧붙였습니다. 추가적으로 DO40EX 디지털 출력 카드의 자동조정 기능으로 단일 유형의 I/O 카드를 사용하여 사양 및 설계 엔지니어링 작업이 줄었다고 설명했습니다.

고객은 전원 및 출력의 이중화 지원의 용이성으로 많은 혜택을 보았습니다. 설계 당시부터 출력 이중화를 사용하기로 결정했지만, 현재의 시스템은 전원 이중화가 지원되지 않았고, 터크의 MT18 모듈랙에 추가로 파워서플라이 모듈만 장착하면 전원 이중화가 가능하다는 사실을 확인하였습니다.

랙에 있는 모든 디바이스의 LED 표시는 excom을 선택한 이유 중 하나였습니다. 터크 스테인리스 스틸 필드 패널에는 작업자 또는 유지보수 엔지니어가 도어를 열지 않고 카드 또는 채널의 상태를 확인할 수 있는 상태보기창이 있습니다.

이 프로젝트는 Allen Bradley PLC를 사용하여 로크웰 오토메이션 Cork에서 수행한 통합 작업으로 800개의 I/O를 사용하는 규모였습니다. 이용 가능한 최대 속도 (1.5 MBaud)를 지원하기 위해 12개의 리모트 I/O excom (MT18)을 사용했습니다.
터크의 SC12EX 세그먼트 커플러가 4개 사용되었으므로 본질안전 Profibus 세그먼트 4세트를 지원하여, 설계 엔지니어가 Profibus DP 케이블을 최대 200 m 내에서 사용할 수 있었습니다. 리모트 I/O 패널의 위치는 분배가 편리하고 계측기까지의 케이블 길이가 최소가 되도록 선정하였습니다.

VAT 하우스는 증류과정에서 중요한 부분입니다. 기존 시스템을 분리하기 전에 설치 작업과 실제 테스트 및 시운전을 수행하는 것이 중요했습니다. Excom 리모트 I/O의 사용으로 신규 자동화 케이블 공사가 기존 생산라인을 방해하지 않고 쉽게 설치할 수 있었습니다.

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