차체 공정에서의 RFID

터크의 UHF-RFID 시스템을 사용하여 중국의 자동차 제조업체에서 장거리 식별 솔루션을 구현하였습니다

지능형 차체 운송 시스템
차체 공정은 라인 생산 방식입니다. 공정이 길고 자동화 비중이 높기 때문에 이송 라인에 따라 생산 효율성이 달라집니다. 공정은 생산 과정에 따라 차체 하부, 차체 측면,  차체 본체 및 조정 라인으로 구분되며, 고도로 자동화된 이송 시스템을 통해 다양한 부품을 연결하여 전체 차체 공정의 장비 시스템을 형성하게 됩니다.

기구적 이송 시스템의 정상 작동은 전체 차체공장의 생산을 위한 전제조건입니다. 따라서 모든 공정의 연결을 위해, 효율적이고 지속적인 자동화 이송 시스템은 필수적이라고 할 수 있습니다.  PLC로 전체 시스템을 제어하고 지속적으로 작동을 확인합니다.  필드버스는 Profinet을 사용하여 현장의 모든 RFID 스테이션을 연결하고, 주변의 인터페이스 모듈은 제어 시스템의 제어 하에 모든 쓰기 및 읽기 프로세스를 실행하고,  버스를 통해 제어시스템으로 데이터를 전송합니다.

최적화된 용접 프로세스
용접은 자동차 생산의 4가지 주요 공정의 연결고리이며, 복잡한 장비를 통한 빠른 생산이 가능하다는 특징을 가지고 있습니다. 따라서 생산 라인의 컨베이어 효율 향상과 생산 대기 시간 단축은 시간 당 생산력 향상 및 생산 원가 절감의 핵심 요소입니다.

RFID 시스템을 통해 이러한 문제점들을 해결할 수 있습니다. 차체에 UHF 라벨태그를 부착하고 자동차 모델과 관련한 정보를 입력하면, 생산 라인은 각 차량 모델의 위치를 실시간으로 확인할 수 있습니다. 따라서 컨베이어 라인에서 모델에 따라 차량을 효율적으로 분류하고 후속 단계로 이송할 수 있습니다.

그라운드 생산라인은 용접라인에 진입하는 5~6대의 차량에 붙은 라벨 태그의 정보를 읽어 해당 용접부품을 미리 준비합니다. 이러한 방법은 전체 생산 라인의 연속성을 크게 개선하고 그라운드 용접 공정의 대기 시간을 현저히 줄일 수 있습니다.

자동차 제조업체의 다양한 제조공정 정보 시스템은 과거에는 독립적이었던 관계로, 다른 공정으로 차량이 인계될 때마다 많은 양의 정보 교환이 필요했습니다. 차체에 터크 UHF 라벨을 부착하여 데이터 캐리어가 차체와 함께 모든 공정을 통과하므로 차체 정보를 전송하는 단계가 생략되어, 운영 프로세스가 크게 단순화되고 생산 효율성이 향상되었습니다.