타겟 패키징
터크 BL67 및 배너 픽-투-라이트 시스템을 활용하여 네덜란드의 생산 공장에서 오류없는 보일러 생산 솔루션을 구현하였습니다.
"제로 오류 철학"을 구현하기 위해 네덜란드 보쉬 자회사 Nefit은 기존 조립 라인을 재 설계하고 재건했습니다. 시스템 통합 업체 인 Hollander Techniek은이 프로젝트를 의뢰했으며 터크 및 배너의 구성 요소를 사용하여 완료했습니다.
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자동차 생산과 마찬가지로 각 보일러는 개별적으로 생산됩니다. 보쉬 자회사 Nefit은“제로 오류 철학”을 구현했습니다. 보일러는 조립 라인을 따라 4 개 그룹으로 이동합니다. 중앙 SPS와 픽 투 라이트 애플리케이션은 어떤 구성 요소를 언제 보일러에 통합해야하는지 알려줍니다.
“이전의 픽-투-라이트 시스템에서는 엔지니어가 컨테이너에서 구성 요소를 꺼낸 후 조명을 직접 꺼야 했습니다. 이로 인해 잘못된 구성 요소를 꺼내거나 표시등을 잘못 끄는 등의 오류가 발생합니다.”라고 Plasschaert는 말합니다. 이를 위해서는 기존 생산 라인의 과감한 재설계와 구축이 필요했습니다. Nefit은 시스템 통합 업체 인 Hollander Techniek을 프로젝트에 도입했습니다.
근본적인 변화
“새로운 시스템의 혁신적인 측면은 픽-투-라이트 모듈이 여러 SPS (저장된 프로그램 컨트롤러)에 의해 제어되고 더 이상 하나의 PC에서 제어되지 않는다는 사실에 있습니다. 우리는 Profinet를 통해 서로 연결된 터크 BL67 I/O 필드 버스 모듈을 사용하기로 결정했습니다. 입력 신호와 출력 신호는 모두 M12 플러그인 커넥터를 통해 연결될 수 있기 때문입니다.” 모듈형 리모트 I/O 시스템 BL67을 사용하여 Nefit은 현재 피킹 스테이션의 할당을 소급하여 변경할 수 있습니다. 시스템을 신속하게 장착할 수 있고 공간을 거의 차지하지 않으며 유지 보수가 필요 없으며 신속하게 재구성할 수 있습니다.
픽-투-라이트 시스템 자체도 터크에서 제공합니다. 통합 업그레이드의 경우 센서 케이블은 피킹 스테이션에서 Profinet I/O에 이르기까지 다양하므로 설치 시간이 크게 단축됩니다. 이것은 여전히 개별 센서 및 피킹 LED로 작동했던 이전 시스템과 비교할 때 상당한 이점입니다. 적외선이 운전자의 손을 자동으로 기록하여 녹색 LED가 꺼지고 오른쪽 부분이 제거되었음을 알리기 때문에 수동으로 조명을 끄는 것은 더 이상 문제가 되지 않습니다. 작업자가 다른 피킹빈에서 잘못된 부품을 꺼내면 표시등이 즉시 빨간색으로 바뀝니다. 배너에서 개발한 픽-투-라이트 시스템은 시간을 절약 할뿐만 아니라 오류 가능성을 크게 줄여줍니다.
저자
Marcel Vennemann: 네덜란드 Turck BV의 필드 영업 이사
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Turck worldwide